產品介紹

　　輕質油品多選用內浮頂儲罐進行儲存，內浮盤的設置對于保證儲罐安全和節能減排都是非常必要的措施。內浮盤指的是能夠始終漂浮在液體石油化工產品液面上并隨之上下浮動升降的浮動頂蓋。在液體石油化工品儲罐中，內浮盤能夠科學合理的防止儲罐內介質的揮發損耗，起到節約能源，保護環境，提高安全性的作用。

　　安監總管三〔2014〕68號令《關于進一步加強化學品罐區安全管理的通知》中明確要求化學品罐區正常操作時嚴禁內浮頂罐浮盤和物料之間形成空間。

　　目前，國內外常見的儲罐浮盤主要為浮筒式和全接液式。

　　全接液內浮盤指內浮盤本體漂浮在液體中有一定的浸液高度，浮力單元之間及與各部件的連接部位有可靠的密封措施，形成底部全域浸入液體的內浮盤。全浸液內浮盤包括箱體式、浮艙式、玻璃鋼復合材料式、全焊接蜂巢芯式及其他形式的裝配式全浸液內浮頂。全接液內浮盤適用于儲罐內直徑5m～48m。

　　控制VOCs排放的途徑

　　在常壓環境下，儲罐VOCs散露揮發量可以根據馬扎克計算公式GS=(5.38+4.1V)Ph.F.M0.5計算，其中GS-VOCs散發量(g/h)，V-風速(m/s)，Ph-常溫飽和蒸汽壓(mmHg)，F-散露面積(m2)，M-平均分子量。從中不難看出控制VOCs排放有以下三種途徑：

　　1、減少散露液面面積F。

　　2、降低液面上部風速V的影響。

　　3、提高暴露液體表面的壓力，或者控制液體存儲溫度。

　　采用全接液浮盤的目的就是盡可能減少散露液面面積，最大限度的消除油氣空間的存在。

　　傳統的內浮盤均不同程度的存在以下問題：

　　1、整體密封性能差，導致油品損耗大、罐內氣相空間油氣濃度高易發生安全事故、氮封系統運行效率降低且排放難以達標。

　　2、穩定性能差，易發生失穩、卡盤、沉盤事故，導致儲罐無法正常運行。

　　3、耐火和抗爆性能差，在儲罐初次閃爆后浮盤失效引發全面積火災。

　　4、使用壽命短，能維持一個檢修周期(約7年左右)的尚屬少數。

　　5、可維修性能差，密閉浮力元件泄露后，拆卸難度大，增加檢修風險。

　　6、浮盤高度大，有效罐容減小。

　　7、制作周期長，受限空間動火作業、吊裝作業安全風險高。

　　8、剛性、強度過高，韌性不足，容易出現偏盤、卡盤風險。

　　全接液浮盤產品特點

　　高安全性：浮盤整體實現全接液，完全消除油氣空間，最大程度降低安全事故隱患，減少火災發生的可能性，保證儲罐的安全運行。浮盤的通氣閥，穿透管通過裝置等至少應有一個零件采用摩擦時不會產生火花的材料。

　　節能環保：浮盤整體直接覆蓋介質表面，無液體氣液相揮發空間，實現全接液，可有效抑制油氣揮發，效果可達99% 以上。

　　結構穩定：結構穩固，浮力均勻穩定， 強度超過API650(H4.2 .1 .4) 要求7倍以上，可允許2～4人在上面行走，完成維護作業;抗油氣沖擊效果良好，可承受非正常操作時液體進氣發生的氣爆壓力。

　　施工簡便：施工組裝安全、簡易、迅速、無需動火作業;所有部件均可以由人孔進入， 無須開頂，維修率低。

　　高浮重比：浮盤浮力設計為浮盤總重量2倍 + 周邊密封摩擦力 + 浮盤上方氣壓 。

　　高密封性：全面優化邊緣密封及附件密封，密封性能優良，最大限度減少介質揮發量。密封材料耐介質、耐溫、耐磨、耐腐蝕、阻燃、抗滲透、抗老化，具有良好性能，且不污染介質。

　　更長壽命：浮盤結構穩固，使用壽命可以與罐體同壽命。

　　模塊化設計：利于產品標準化生產和維護更換。

　　耐高溫性強：可耐高達1300℃高溫。

　　全接液浮盤經濟效益分析

　　根據某企業多年儲罐運行數據統計計算，以 5000m3 的油罐為例，年周轉次數36 次計算，直徑為21m 的浮筒式內浮頂油罐，其油品揮發損耗量為6805 千克/年;而全接液內浮頂油罐，其油品揮發損耗量僅為778 千克/年(參照美國PETREX INC 公司對直徑為22.86 米蜂巢板式內浮頂油罐的實測數據，其油品揮發損耗量為1714.76 ibs/年)。兩種內浮盤相比，全接液內浮盤可減少油氣揮發6027 千克/年。按當前市場汽油價格計算，6.027噸×9000元/噸=5.42萬元/年。

　　從全接液蜂窩式內浮盤儲罐與浮筒式內浮盤儲罐的節能經濟效益比較分析中可以看出，采用全接液蜂窩式內浮頂的5000 m3 油罐一年可以增效5.42萬元。如果一臺5000m3全接液蜂窩式內浮頂的油罐使用期為20 年，則每臺可增效108.4 萬元之多，節能效果明顯。

　　此外，油氣揮發的減少可有效改善環境污染、提高庫區安全性，從而帶來間接的社會效益。